Интервью с техническим директором РУСАЛа Виктором Манном

- Одним из главных этапов модернизации предприятий РУСАЛа в свое время стало внедрение современных ГОУ. Сначала – импортных, а затем – собственной разработки. Как они зарекомендовала себя в работе? На каких заводах сегодня используется? Насколько оказалась лучше или хуже по сравнению с иностранными образцами? - Справедливо будет сказать, что создание и строительство собственных ГОУ становится одной из ключевых компетенций РУСАЛа на мировом уровне, и компания в лице СибВАМИ стала заметным игроком на рынке газоочистного оборудования для алюминиевых производств. Созданные технологии и конструкции для очистки газов не только достигли показателей лучших мировых производителей, но и по некоторым превзошли. Сейчас уже успешно введены в действие 9 единиц ГОУ на заводах БрАЗ, НкАЗ, ИркАЗ. На эксплуатирующихся СГОУ подтверждены технологические и экономические показатели - обеспечена 99,97% степень очистки газов от гидрофторидов на любом типе глинозема, капитальные затраты по оборудованию на 50-70% ниже относительно предложений мировых производителей. - Как в мировой алюминиевой отрасли решается задача переработки содержимых шламовых полей и полигонов? Есть ли какие-то значимые достижения в производстве товарной продукции из отходов? - За 125 лет существования технологии получения глинозема из бокситов разработаны многочисленные технологии переработки красного шлама с получением полезных компонентов. К сожалению, ни одна из них не имеет экономической эффективности вследствие неконкурентоспособности получаемых продуктов с аналогичными, произведенными на базе природных полезных ископаемых. В связи с чем, в настоящих реалиях все производители глинозема в мире, главным образом, сосредоточены на повышении эффективности рекультивации отработанных полей, сокращении объема отходов и площадей для их размещения, что достигается внедрением технологии "сухого" складирования. Тем не менее наша компания остается мировым лидером по вовлечению шламов во вторичное использование. Так, в 2020 году в производстве цемента цементными заводами было использовано 150 тыс. т красного шлама и более 900 тыс. т нефелинового шлама. Кроме того, вся образующаяся содосульфатная смесь приводится к требованиям потребителей и реализуется для производства моющих средств. Так в 2020 году реализовано более 45 тыс. тонн. Но поиск эффективных технологий продолжается во всем мире. РУСАЛ активно участвует в таких проектах и открыт к новому сотрудничеству. Так, наше предприятие в Ирландии вместе с Инженерно-технологическим центром - ключевые участники европейского проекта Removal, направленного на удешевление и широкое внедрение продуктов из красного шлама в различных областях промышленности (черная металлургия, материалы для строительства, получение РЗМ). Шламы глиноземного производства в длительной перспективе интересны именно как источник сырья, но необходимо при этом учитывать вектор экономики, развитие технологий и внимание к жизненному циклу производства. - Какие новые решения реализовал за последнее время РУСАЛ в сфере аддитивных технологий? Какие виды порошков, в каких объемах производятся для 3Д-печати? - РУСАЛ успешно продолжает реализовывать стратегию развития компетенций в аддитивных технологиях. Одной из ключевых составляющих данного направления является расширение присутствия на отечественном и зарубежных рынках, благодаря созданию новых материалов и развитию направления инжиниринга, то есть предлагая нашим потребителям комплексные решения, которые выгодны, и нам, и клиенту. Порошки для 3D-печати - высокотехнологичный и, разумеется, высокомаржинальный продукт, качество которого в совокупности с технологичностью является определяющим для клиента. В конце 2020 года мы успешно завершили формирование аддитивного центра РУСАЛ на базе нашего института легких материалов и технологий (ИЛМиТ). Теперь компания обладает замкнутым циклом аддитивного производства, компетенции которого начинаются от разработки состава сплава и получения порошков, и заканчиваются разработкой технологий печати, пост-обработки и подходов по проектированию и перепроектированию деталей с учетом возможностей аддитивного производства и наших новых материалов. Данный центр во многом уникален, лишь единицы компаний могут похвастаться аналогичным функционалом. - Но для аддитивных технологий РУСАЛ производит материалы давно, вы видите перспективы развития этого рынка в России и в мире? - Да, за последние несколько лет мы освоили производство стандартных порошков для 3D-печати, а также предложили рынку новые материалы, свойства которых значительно превосходят традиционные. Сейчас в нашем продуктовом портфолио помимо стандартных порошков, семь новых материалов, которые отличаются уникальными характеристиками по прочности, рабочей температуре, физическим свойствам. В эту линейку включены сплавы на основе различных систем легирования, в том числе скандийсодержащий сплав РС-553, который отличается от своих конкурентов в 2,5 раза сниженным содержанием скандия. Мы смогли достичь практически трехкратного снижения цены, при этом сохранив все физико-механические характеристики материала. И такой подход дал свой результат: за счет того, что мы предлагаем комплексное решение, порошки РУСАЛа успешно продаются за рубеж. При этом необходимо понимать, что рынок 3D материалов, хоть и быстрорастущий, но он не может похвастаться значительными объемами. Например, в 2019 г. мы продали более 15 тонн продукции, а весь мировой рынок оценивался в несколько сотен тонн. Несмотря на то, что 2020 год оказался сложным, мы сохранили объемы, при этом доля экспорта сегодня составляет около 25%. Хочется отметить, что наши материалы уже нашли свое применение в высокотехнологичных отраслях. Одно из последних достижений – запуск в 2020 году спутника "Ярило", в котором теплообменник был выполнен из материала РУСАЛа. Использование нашего сплава в совокупности со специально адаптированной под 3D-печать геометрией позволило заменить медную деталь алюминиевой. Напечатанное в ИЛМиТ изделие в настоящее время успешно эксплуатируется на орбите. - Компания заявила о планах работать над достижением нулевого количества выбросов парниковых газов. Насколько это реализуемо? - Решение вопросов, связанных с устойчивым развитием и снижением выбросов парниковых газов, на протяжении последнего десятилетия входит в число приоритетов РУСАЛа. Активными действиями в области изменения климата компания начала заниматься еще в начале 2000-х. В 2007 году компания выступила с инициативой "Стратегия безопасного будущего", направленной на снижение воздействия на атмосферный воздух и минимизацию влияния на климат. Если говорить о промышленности, то очевидно, что в последнее время потребители уделяют все больше внимания экологичности приобретаемой ими продукции, в том числе и уровню "углеродного следа", связанного с ее производством. Так как эти ценности совпадают с планами и направлениями развития РУСАЛа, и мы уже давно работаем над снижением выбросов парниковых газов от производств, и внедряем в соответствующие технологии, мы взяли на себя беспрецедентное для отрасли обязательство по сокращению выбросов парниковых газов и достижению углеродной нейтральности к 2050 году. В настоящий момент разрабатывается план по достижению этих целей, который мы представим заинтересованным сторонам в ближайшее время.