От катанки до электропроводки: как устроен Московский кабельный завод
В июне столичный завод группы компаний «Москабельмет» получил статус промышленного комплекса и право на налоговые льготы. Такая поддержка со стороны города связана с тем, что здесь организовано производство электрического кабеля полного цикла.
«Московские производители кабельно-проводниковой продукции стабильно наращивают объемы выпуска. Разработки столичных промышленников используются практически во всех отраслях экономики, например при строительстве новых линий Московского метрополитена и реконструкции автомобильных дорог. За пять месяцев 2022 года столичные производители кабелей и кабельной арматуры поставили товары на 14,9 миллиарда рублей, что на 25,5 процента больше, чем за аналогичный период прошлого года», — сообщил заместитель Мэра Москвы по вопросам экономической политики и имущественно-земельных отношений Владимир Ефимов.
Кабели для всех отраслей
Один из старейших столичных заводов основал инженер Михаил Подобедов еще в 1895 году. Тогда предприятие называлось «Товарищество для эксплуатации электричества». Сегодня «Москабельмет» — это группа компаний, в которую входят пять заводов, испытательные лаборатории, торговые фирмы и сервисные центры. Главные цеха расположены на 2-й Кабельной улице в районе Лефортово. Именно здесь медная катанка превращается в кабельно-проводниковую продукцию.
Предприятие производит широкий ассортимент кабельных изделий для передачи электроэнергии. Разработки также используются в электротехнической промышленности. Только за 2021 год здесь выпустили 27 тысяч километров силового и оптического кабеля.
С 2017 года компания выпускает силовые кабели с термостойкой изоляцией только из отечественных материалов. Их применяют в строительстве и при реконструкции кабельных сетей на подземных и наземных объектах, в том числе при прокладке новых линий Московского метрополитена. Также среди заказчиков завода — российские производители станций для зарядки электромобилей и компании, эксплуатирующие такие станции.
«Мы также изготавливаем кабели для зарядных станций электромобилей и электрифицированного общественного транспорта. Ранее такие кабели выпускались только на иностранных предприятиях, а мы смогли подобрать материал отечественных поставщиков и освоить технологию их изготовления, при этом снизив стоимость продукции», — отмечает заместитель директора по технологии и развитию завода «Москабельмет» Дмитрий Соломатин.
Не просто проволока
В плавильном цеху завода очень жарко, слышится шипение и гул. Именно здесь начинается процесс производства кабелей. В зеленом пламени (такой цвет ему придает медь) плавятся медные пластины весом 50 килограммов каждая — катоды. Из меди изготавливают сердце кабеля — жилу.
«Катоды загружаются в печь, плавятся, затем происходит химическое соединение с графитом и образуются кристаллы, которые, пройдя сквозь стержни диаметром от восьми до 24 миллиметров (в зависимости от того, какой размер нам нужен на выходе), превращаются в катанку», — говорит Дмитрий Соломатин.
Он показывает толстую проволоку. Это и есть катанка — заготовка для будущего кабеля. Трансформация медных кристаллов в катанку проходит на станке, состоящем из вертикальных стержней-трубок. Из них, как из прялки, выходят огромные золотистые нити и наматываются на катушки. Процесс автоматизирован.
«Группа компаний “Москабельмет” занимается изготовлением кабеля полного цикла, от медных катодов до готового изделия. Нам не приходится закупать полуфабрикаты у других предприятий, все этапы производства организованы на нашей территории», — уточняет Дмитрий Соломатин.
Готовую катанку отправляют в цех цветного проката. Там установлены станки, отдаленно напоминающие швейные. С одной стороны в них запускают катанку, с другой выходит тонкая или даже тончайшая проволока, которая напоминает шелковую нить.
«Процесс называется волочением, — поясняет собеседник mos.ru и показывает маленькую катушку — волоку. — Катанка диаметром восемь миллиметров проходит сквозь отверстия этой волоки, вытягивается, происходит ее утончение, затем она проходит через последующие волоки, и так до тех пор, пока мы не добьемся нужного диаметра, например двух миллиметров или даже 0,05. Чем тоньше получится проволока, тем выше класс гибкости уже готовой жилы».
Внутрь оправы волоки запрессован крошечный алмаз, разглядеть который можно разве что под микроскопом. Драгоценный камень истончает медную катанку. В результате получается проволока для скрутки жилы.
Дальше проволоку переносят на станки, которые внешне мало чем отличаются от предыдущих: всюду катушки, трубки, крутятся барабаны. Однако здесь происходит другой процесс: несколько проволок переплетаются между собой. Их количество зависит от того, какое сечение необходимо на готовом кабеле. Каждый станок переплетает нити разной толщины. «Этот процесс называется “скрутка”», — комментирует специалист. В итоге получается токопроводящая жила.
В Москве начали производить кабели для использования в экстремальных условиях В Москве разработали сервис для оценки качества кабельной продукции
Бумага, пластик и металл
В следующем цехе — дальнейшие этапы производства силового кабеля. Сюда рабочие доставляют скрученные токопроводящие жилы, которым предстоит пройти еще несколько стадий, прежде чем они превратятся в готовый кабель.
Первая стадия — наложение изоляции, чтобы сделать кабель прочным и способным выдерживать высокие температурные нагрузки, так как в процессе работы жилы кабеля сильно нагреваются. Процесс наложения изоляции происходит на специальном оборудовании, состоящем из подобия котла, трубок и ванны с холодной водой. В котел — экструдер — закладывают пластикаты, напоминающие коричневые бусины, однако это вовсе не бусины, а гранулы электроизоляционного материала. Здесь они размягчаются, затем расплавленный материал поступает в емкость, где находится спиралевидная мешалка — шнек. Она размешивает горячую массу и направляет ее в матрицы разного диаметра, в которые с другой стороны заходят скрученные токопроводящие жилы. Масса обволакивает их, затем уже покрытый пластиком сердечник остывает в воде. Изоляция готова.
«Мы также выпускаем кабели с бумажно-пропитанной изоляцией. Раньше именно такой вариант был популярен из-за своей износостойкости. И сейчас во многих местах до сих пор функционируют кабели именно с бумажно-пропитанной изоляцией. Наш завод с 2017 года выпускает улучшенную версию данного кабеля. Теперь вместо простой изоляции из кабельной бумаги используется термостабилизированная — это кабель ТЭВОКС, который сегодня активно используется в метро. Наш завод — один из четырех в России, где изготавливают кабели с такой изоляцией», — говорит Дмитрий Соломатин.
На другом станке токопроводящую жилу обматывают бумажной лентой, а сотрудница завода вручную поправляет ее, чтобы не было зазоров. «Жила проходит последовательно через четыре лентообмотчика, в каждом накладывается по восемь лент», — уточняет Дмитрий Соломатин.
Вторая стадия в этом цехе — очередная скрутка. Здесь уже изолированные жилы скручивают между собой, чтобы придать кабелю круглую форму.
Следующий этап — сушка и пропитка бумажной изоляции специальными составами. Обмотанный бумагой кабель кладут в резервуар, который помещают в вакуумный котел, напоминающий гигантскую шкатулку с остроконечной крышкой. Пропитка должна проходить полностью в герметичных условиях для придания изоляции однородности.
Далее идет наложение металлической оболочки. Это своего рода защитная одежда кабеля, которая является полностью герметичной. Она может быть алюминиевой или свинцовой.
Завершающая стадия производства кабеля — наложение брони с различными вариантами защитных покровов. Броня может быть стальной или алюминиевой, из лент или круглых проволок. В зависимости от условий прокладки кабеля подбирается нужный защитный покров. Например, это может быть битумно-пленочная оболочка с обмоткой джутовыми нитями, покрытая сверху слюдой от слипания витков при намотке на барабан. «Защитный покров может состоять даже из 10 слоев», — говорит Дмитрий Соломатин.
Высокий разряд
По данным Департамента инвестиционной и промышленной политики города Москвы, в этом году группа компаний «Москабельмет» уже инвестировала 200 миллионов рублей в модернизацию оборудования. А статус промышленного комплекса позволит заводу выйти на новый уровень и направить больше средств на обновление.
«Мы на протяжении нескольких лет шли к тому, чтобы получить статус промышленного комплекса. Перед нами стояла четкая задача — выполнить все необходимые требования для присвоения статуса. Новый виток в истории завода в первую очередь даст нам дополнительную возможность направить инвестиции в производство кабеля. Мы постоянно работаем над развитием своих производственных мощностей и модернизируем их, а за счет налоговых льгот сможем направить дополнительные усилия, в том числе на создание новых инновационных продуктов, способных заменить импортные аналоги. Это особенно актуально сейчас, когда перед отечественной промышленностью возникают все новые и новые вызовы», — отмечает генеральный директор группы «Москабельмет» Павел Моряков.
Благодаря новым станкам на заводе начали, в частности, перерабатывать современные полимерные материалы, используемые в производстве сверхгибких кабелей для зарядных устройств электротранспорта. Также завод начал выпуск кабелей для соединения элементов управления, контроля и сигнализации на промышленных судах и танкерах.
Кроме того, на предприятии внедрили инновационную технологию. Теперь здесь производят алюминиевую гофрированную броню для кабеля: она не гладкая, текстурная, поэтому дает большую маневренность. Такие кабели можно проложить в замерзшей почве. Также их используют в регионах с высокой сейсмоактивностью.
В Москве производят кабели полностью из отечественных материаловМосковский производитель кабелей инвестировал в модернизацию оборудования 200 миллионов рублей
